產(chǎn)品名稱
鋁制品加工，鋁合金加工，鋁制品加工廠，鋁件加工，鋁合金加工工藝，鋁材表面處理工藝，鋁件精加工，鋁殼加工，鋁精密加工，鋁棒滾花加工，鋁零件加工

工藝
鋁薄壁腔體零件加工過(guò)程中，從優(yōu)化工藝流程、熱處理、改進(jìn)裝夾方式、高速切削加工四個(gè)方面綜合考慮，結(jié)合零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，制定合理的工藝流程和加工方案：
1、鋁加工工藝流程可以將粗、精加工分開(kāi)，粗加工完成后，對(duì)零件進(jìn)行熱處理，將零件的切削應(yīng)力和殘余應(yīng)力充分釋放，再進(jìn)行精加工，零件的加工質(zhì)量會(huì)得到很大程度的提高，實(shí)行粗、精加工分開(kāi)有以下幾方面優(yōu)點(diǎn)：
（1）減小殘余應(yīng)力對(duì)鋁加工變形的影響。粗加工完成后，可以采用熱處理將零件粗加工產(chǎn)生的應(yīng)力去除，減小應(yīng)力對(duì)精加工質(zhì)量的影響。
（2）提高鋁加工精度和表面質(zhì)量。粗、精加工分開(kāi)，精加工只是加工較小的余量，產(chǎn)生的加工應(yīng)力和變形較小，能較大程度提高零件的質(zhì)量。
（3）提高生產(chǎn)效率。由于粗加工只是去除多余的材料，為精加工留足夠的余量，所欲不過(guò)多考慮尺寸和公差，有效發(fā)揮不同型號(hào)機(jī)床的性能，提高切削效率。
2、鋁加工熱處理：零件經(jīng)過(guò)切削加工后，加工表內(nèi)的金屬組織結(jié)構(gòu)會(huì)發(fā)生很大變化，加上切削運(yùn)動(dòng)的影響，會(huì)產(chǎn)生較大的殘余應(yīng)力，為了減小零件的變形，需要將材料的殘余應(yīng)力充分釋放。鋁合金薄壁腔體零件一般采用低溫退火的熱處理方式。
3、改進(jìn)鋁加工裝夾方法：在普通零件的加工過(guò)程中，裝夾方式通常采用臺(tái)虎鉗裝夾，對(duì)于圓形零件，也可以采用卡盤(pán)裝夾的方式，無(wú)論是臺(tái)虎鉗裝夾還是卡盤(pán)裝夾都會(huì)不同程度產(chǎn)生裝夾應(yīng)力。裝夾應(yīng)力和零件卸下后的彈性恢復(fù)會(huì)使零件產(chǎn)生一定的變形，在粗加工階段，由于只是去除對(duì)余的材料，可以采用臺(tái)虎鉗裝夾。
4、高速切削鋁加工：高效率、高精度和高編碼質(zhì)量、低切削溫度和低切削力。切削過(guò)程中，影響工件表面質(zhì)量的主要因素有切削時(shí)產(chǎn)生的積屑瘤、磷刺、振動(dòng)以及切削刃的刃磨質(zhì)量、工件材料組織缺陷、切削液使用情況等，高速切削與普通切削相比，切削深度塊、材料變形速度快、應(yīng)變率大，不易產(chǎn)生積屑瘤、磷刺。

注意事項(xiàng)
鋁加工方式用得比較多的有：鑄造、冷軋、冷拔、冷鍛、冷擠壓、沖壓等；在實(shí)際的生產(chǎn)工作中我們也常用會(huì)遇到一些對(duì)鋁合金的切削加工如：車(chē)削、鉆削、鏜削、銑削、刨削、拉削和鋸切等。
鋁材料較軟具有高度的延展性，其零件經(jīng)機(jī)加工常由于內(nèi)應(yīng)力、切削熱以及裝夾的影響而產(chǎn)生不同程度的變形，為保證零件的成形質(zhì)量和控制變形所需采取的處理的方法有：
（1）零件在銑削加工中，無(wú)論是粗銑還是精銑，都應(yīng)進(jìn)行對(duì)稱性加工和多次翻銑，以便兩面應(yīng)力釋放均勻一致。
（2）當(dāng)零件的兩面粗加工完成后，放置數(shù)小時(shí)（一般為48H）自然時(shí)效，使剩余應(yīng)力得到充分的釋放，再進(jìn)行加工。
（3）零件單面銑切時(shí)，盡量采取小余量多走刀的辦法。
（4）由于該材料具有高強(qiáng)度、高韌性的特性，應(yīng)控制吃刀深度，切 削中保證充分的冷卻，以防止因切削熱而引起零件變形，同時(shí)也要注意夾具的硬度。
鋁加工件的安裝與夾具的選擇一般應(yīng)遵守的原則有：
(1)當(dāng)鋁加工件批量不大時(shí)，應(yīng)盡量采用組合夾具、可調(diào)式夾具及其他通用夾具，以縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間、節(jié)省生產(chǎn)費(fèi)用；
(2)在成批生產(chǎn)時(shí)才考慮采用專用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單；
(3)零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短機(jī)床的停頓時(shí)間；夾具上各零部件應(yīng)不妨礙機(jī)床對(duì)零件各表面的加工，即夾具要開(kāi)敞其定位、夾緊機(jī)構(gòu)元件不能影響加工中的走刀（如產(chǎn)生碰撞等）。

鋁合金沖壓
鋁合金材料較軟，價(jià)格昂貴，容易斷裂以及部分鋁合金產(chǎn)品還需后續(xù)加工，如拉絲﹑陽(yáng)極處理等，在沖壓生產(chǎn)時(shí)特別容易產(chǎn)生頂傷﹑刮傷，在模具制造方面要特別注意以下幾點(diǎn)：
1.對(duì)于不影響工程數(shù)的情況下沖孔盡量排在后面工程沖孔，甚至對(duì)于沖孔數(shù)量較多的產(chǎn)品可考慮多做一個(gè)工程也要將沖孔排在后面沖。
2.鋁料較軟且模具較容易堵料，故在設(shè)計(jì)模具放間隙時(shí)宜放雙邊料厚10%的間隙，刀口直深位以2MM較為合適，錐度以0.8-1°為合適。
3.折彎成型時(shí)，因鋁料在折彎時(shí)容易產(chǎn)生鋁屑，會(huì)造成點(diǎn)傷﹑壓痕，鋁原材需貼PE膜，在滾輪及電鍍的情況下，成型塊以拋光鍍硬鉻為佳。
4.對(duì)于需陽(yáng)極后加工的沖壓件，如有壓平﹑推平工序180°，產(chǎn)品不可完全壓合，完全壓合會(huì)產(chǎn)生吐酸現(xiàn)象，需留0.2—0.3MM的縫，以便酸液順利及時(shí)流出，故在此工序上必須做限位塊并標(biāo)定模高于模具上。

表面處理：
鋁合金零件表面處理分為前處理和后處理，前處理是為了去除表面氧化皮、油污，增加后處理附著力及改善外觀效果。鋁合金零件表面前處理最常用的有拋丸、噴砂和磷化3種，后處理一般使用噴涂、氧化、電鍍、電泳4種。其他的表面處理方法因成本的原因，只應(yīng)用于有特殊要求的產(chǎn)品上。
從成本方面進(jìn)行選擇，處理方法拋丸→噴砂→磷化→拋光，噴涂→電泳→氧化→電鍍。磷化后只能進(jìn)行噴涂、電泳，不能再做氧化、電鍍處理。
從裝飾和防腐蝕方面進(jìn)行選擇：處理方法為拋光→磷化→噴砂→拋丸，氧化→電鍍→噴涂→電泳。
 一、電化學(xué)方法
這種方法是利用電極反應(yīng)，在工件表面形成鍍層。其中主要的方法是：
1、電鍍
在電解質(zhì)溶液中，工件為陰極，在外電流作用下，使其表面形成鍍層的過(guò)程，稱為電鍍。鍍層可為金屬、合金、半導(dǎo)體或含各類固體微粒，如鍍銅、鍍鎳等。
2、氧化
在電解質(zhì)溶液中，工件為陽(yáng)極，在外電流作用下，使其表面形成氧化膜層的過(guò)程，稱為陽(yáng)極氧化，鋁合金表面形成三氧化二鋁膜。
3、電泳
工件作為一個(gè)電極放入導(dǎo)電的水溶性或水乳化的涂料中，與涂料中另一電極構(gòu)成解電路。在電場(chǎng)作用下，涂料溶液中已離解成帶電的樹(shù)脂離子，陽(yáng)離子向陰極移動(dòng)，陰離子向陽(yáng)極移動(dòng)。這些帶電荷的樹(shù)脂離子，連同被吸附的顏料粒子一起電泳到工件表面，形成涂層，這一過(guò)程稱為電泳。
鋁件檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)
一、鋁件表面質(zhì)量要求：

缺陷名稱	缺陷范圍	數(shù)值
擦傷	深度（mm）	≤0.010
	面積不超過(guò)總面積的百分?jǐn)?shù)	5
凹陷	凹入深度（mm）	≤0.030
缺失	深度（mm）	≤0.010
	長(zhǎng)度不大于（mm）	2
	所在面上不允許超過(guò)的數(shù)量	2
	離壓鑄件邊緣距離（mm）	≥0.1
	間距（mm）	≥0.2
網(wǎng)狀毛刺	高度（mm）	≤0.020

二、鋁件表面處理后的檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：
1.外觀方面：
1）氧化件表面應(yīng)無(wú)斑點(diǎn)、起泡、針孔、變形、露白、異色、水印、霧狀、異物、黑點(diǎn)、粗糙、劃傷等缺陷（允許有輕微掛具印存在）。
2.特性測(cè)試方面：
1）鹽霧試驗(yàn)：本色氧化及金色氧化的鹽霧試驗(yàn)均要求達(dá)到168小時(shí)（陽(yáng)極氧化240H），試驗(yàn)樣品結(jié)果按QB/T 3832標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行評(píng)價(jià)（有些公司對(duì)本色氧化要求100H）。
2）附著力測(cè)試：用3M標(biāo)準(zhǔn)膠帶粘貼,在貼膠帶時(shí)應(yīng)使膠帶與試驗(yàn)區(qū)緊密結(jié)合,不能有氣泡或起皺,2-5分鐘后拉起,沒(méi)有氧化膜脫落現(xiàn)象。
3） RoHS符合性要求：對(duì)本色氧化的產(chǎn)品，要求符合RoHS；黃色氧化暫時(shí)還不能達(dá)到環(huán)保要求（未普及）。
另：陽(yáng)極氧化有膜厚要求：其厚度為5～20微米 ，硬質(zhì)陽(yáng)極氧化膜可達(dá)60～200微米。

車(chē)削加工
鋁合金的車(chē)削性分為兩類：
1類是指工業(yè)純鋁和硬度小于80HB的退火狀態(tài)鋁合金；
2類是指淬火時(shí)效狀態(tài)的變形鋁合金。而鋁合金的車(chē)削加工工藝參數(shù)與此類別有關(guān)。
（1）．由于鋁合金強(qiáng)度和硬度相對(duì)較低,塑性較小,對(duì)刀具磨損小，且熱導(dǎo)率較高,使車(chē)削溫度較低,所以鋁合金的車(chē)削加工性較好，屬于易加工材料，車(chē)削速度較高適于高速車(chē)削.但鋁合金熔點(diǎn)較低,溫度升高后塑性增大，在高溫高壓作用下，車(chē)削界面摩擦力很大。容易粘刀；特別是退火狀態(tài)的鋁合金，不易獲得低的表面粗糙度。
（2）．與鋼材和黃銅相比，鋁合金的特點(diǎn)，1，是材質(zhì)軟，剛性差，2，是彈性模量低，這兩個(gè)因素顯著影響了鋁合金的車(chē)削加工性。因此，在加工鋁合金工件時(shí)，必須充分地夾緊和支撐工件，并保持刀具鋒利；否則，工件往往會(huì)有離開(kāi)車(chē)削刀具的傾向。有時(shí)工件的表面出現(xiàn)不規(guī)則的槽痕和光亮的擠壓斑，一種可能是由于刀具對(duì)工件的壓力不正常引發(fā)的，還有一種可能是由于夾持不牢固而引起振顫時(shí)，刀具在工件的表面作間隙式的磨蹭，發(fā)生擠壓現(xiàn)象和粉狀車(chē)削；然后，當(dāng)間隙或彈性消失時(shí)，刀具就咬人工件的表面，啃出槽痕。
（3）．為了獲得光潔的工件表面，盡可能采用粗車(chē)削和精車(chē)削的組合，因?yàn)楦鞣N合格的工件毛坯總會(huì)有一些氧化層，致使刀具受到相當(dāng)程度的磨損。如果最后車(chē)削工序采用拋光過(guò)的鋒利刀具進(jìn)行精細(xì)車(chē)削，就能達(dá)到以上要求。

技術(shù)
1.折彎
1.2.1使用設(shè)備：折彎?rùn)C(jī)
1.2.2 技術(shù)要求：
①未注尺寸公差時(shí)，折彎后工件尺寸精度控制在0.2mm之內(nèi)，角度誤差控制在1度以內(nèi)。
②折彎處無(wú)裂紋或細(xì)紋
③首件確認(rèn)后，方可進(jìn)行余件生產(chǎn)
2. 焊接加工工藝
鋁及鋁合金的焊接方法很多，各具特色和適用場(chǎng)合。針對(duì)目前公司鋁制產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，推薦采用鎢極氬弧焊（TIG）及電阻焊兩種焊接方法。針對(duì)鋁及鋁 合金焊接特點(diǎn)，TIG焊和電阻焊的應(yīng)用要點(diǎn)及技術(shù)要求如下。
2.1鎢極氬弧焊
2.1.1接頭形式和坡口準(zhǔn)備鎢極氬弧焊鋁及鋁合金的接頭形式有對(duì)接、搭接、角接和T形接等，接頭幾何形狀與焊接鋼材相似。但因鋁及鋁合金的流動(dòng)性更好并且焊槍噴嘴尺寸較大，因而一般都采用較小的根部間隙和較大的坡口角度。
2.1.2焊接電流種類
采用交流電焊接鋁及鋁合金，在獲得良好凈化作用的同時(shí)又獲得滿意的熔深。若采用脈沖電流，便能精確地控制電弧能量，可以達(dá)到對(duì)焊接熔池的控制，對(duì)薄板或全位置焊接很有利。
2.1.3焊接工藝要點(diǎn)
①鎢極氬弧焊適宜焊接厚度小于12mm的鋁及其合金。厚度小于3mm時(shí)，在鋼墊板上一般用單道焊焊接。厚度為4～6mm時(shí)，通常用雙面焊焊接。厚度大于6mm時(shí)，須開(kāi)坡口。